富氧側吹氧化熔煉過程
鉛精礦、熔劑、返料、碎煤經計量皮帶從富氧側吹氧化爐爐頂加料口連續加入爐內，45%。85%的富氧空氣從爐身兩側的一次風嘴鼓入爐內渣層，熔體在富氧空氣作用下強烈攪動，硫化鉛精礦快速氧化反應，生成一次粗鉛與高鉛渣，粗鉛與高鉛渣流入氧化爐一端的虹吸室進一步澄清分離，一次粗鉛經虹吸室一側的虹吸放出口連續放出鑄錠，高鉛渣從虹吸室一端放渣口連續放出，通過溜槽流入富氧側吹還原爐。為使氧化爐高溫煙氣中的可燃成分充分燃燒，從爐身兩側的二次風嘴鼓入一 定量的空氣。氧化爐所產高溫煙氣從爐頂排煙口排出進入余熱鍋爐回收余熱，煙氣經余熱鍋爐后進人電除塵器，蕞后送制酸系統。余熱鍋爐及電除塵器回收的煙塵返回配料系統。
富氧側吹氧化爐一次粗鉛產率與鉛精礦的品位有關，品位越高，一次粗鉛產出率越高，一般情況一次粗鉛產率為鉛精礦含鉛50%左右。為控制PbS的揮發，氧化熔煉過程要控制氧化爐渣熔點不高于1000℃， CaO／SiO：為0.5～0.7為宜。富氧空氣壓力～0.1MPa，氧料比根據鉛精礦的成分而定。
富氧側吹還原熔煉過程
富氧側吹氧化爐生成的高鉛渣經溜槽流入富氧側吹還原爐，熔劑、碎煤經計量皮帶從還原爐爐頂加料口連續加入爐內，富氧空氣從爐身兩側的一次風嘴鼓人爐內渣層，熔體在富氧空氣作用下強烈攪動，高鉛渣、碎煤、熔劑快速混合均勻，反應生成粗鉛與爐渣，鉛滴相互碰撞長大，鉛滴逐漸下沉進入風嘴以下湍動較弱的區域，二次粗鉛與爐渣流入虹吸室進一步澄清分離，二次粗鉛從虹吸室一側的虹吸放出口連續放出鑄錠，還原熔煉渣從虹吸室一端的放渣口連續放出送煙化提鋅。還原爐高溫煙氣含有一 定量的可燃成分（主要是CO），為使煙氣中的可燃成分充分燃燒，通過還原爐爐身兩側的二次風嘴鼓入一 定量空氣使其充分燃燒。還原爐所產高溫煙氣進入余熱鍋爐回收余熱，再進布袋除塵器收塵，蕞后排空。余熱鍋爐與布袋收塵器所回收的煙塵返回配料。
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一、富氧側吹直接煉鉛工藝概述
1.1 工藝原理
富氧側吹直接煉鉛工藝是通過在熔融鉛礦石中引入富氧氣體，利用氧化反應促 進鉛的還原和分離。該工藝主要包括以下幾個步驟：
1. 原料準備：將鉛礦石、助熔劑和還原劑等原料進行預處理，確保其粒度和成分符合冶煉要求。
2. 熔煉反應：將預處理后的原料加入高爐或反應爐中，通過富氧側吹的方式引入氧氣，促 進鉛的還原反應。
3. 鉛的分離：在高溫條件下，鉛與雜質分離，形成鉛熔體和爐渣，鉛熔體通過出鉛口排出，爐渣則通過渣口排出。
1.2 工藝特點
- 高 效性：富氧側吹直接煉鉛工藝能夠顯著提高鉛的回收率，減少冶煉時間。
- 環 保性：該工藝在冶煉過程中產生的廢氣和廢渣較少，降低了對環境的污染。
- 節能性：通過富氧吹入，降低了冶煉所需的熱量，提高了能量利用效率。
二、富氧側吹直接煉鉛工藝的研究進展
2.1 原料適應性研究
研究表明，富氧側吹直接煉鉛工藝對多種鉛礦石具有良好的適應性，包括鉛鋅礦、鉛銀礦等。通過優化原料配比和助熔劑的選擇，可以提高鉛的回收率和熔體質量。
2.2 反應動力學研究
對富氧側吹直接煉鉛反應動力學的研究表明，反應速率與溫度、氧氣流量、原料粒度等因素密切相關。通過建立反應動力學模型，可以優化工藝參數，提高鉛的回收效率。
2.3 廢氣處理技術研究
在富氧側吹直接煉鉛過程中，廢氣的處理是一個重要環節。研究者們提出了多種廢氣處理技術，如吸附法、洗滌法和催化氧化法等，以降低廢氣中的有害物質排放，確保符合環 保標準。
三、富氧側吹直接煉鉛工藝的應用現狀
3.1 工業應用案例
富氧側吹直接煉鉛工藝在多個鉛冶煉企業中得到了應用。例如，某鉛冶煉廠通過引入富氧側吹技術，鉛的回收率提高了15%，同時降低了能耗和廢氣排放，取得了顯著的經濟和環境效益。
3.2 技術推廣
隨著技術的不斷成熟，富氧側吹直接煉鉛工藝的推廣應用逐漸增多。許多鉛冶煉企業開始關注該工藝的引入，以提升生產效率和環 保水平。
四、技術前沿
4.1 智能化控制技術
隨著工業4.0的推進，智能化控制技術在富氧側吹直接煉鉛工藝中的應用逐漸增多。通過引入物聯網、大數據和人工智能技術，可以實現對冶煉過程的實時監控和優化，提高生產效率和安 全性。
4.2 新型助熔劑的研發
新型助熔劑的研發是提升富氧側吹直接煉鉛工藝效率的重要方向。研究者們正在探索更環 保、成本更低的助熔劑，以進一步提高鉛的回收率和熔體質量。
4.3 廢物資源化利用
在富氧側吹直接煉鉛過程中，廢渣的資源化利用是一個重要的研究方向。通過對廢渣的再處理，可以回收有價值的金屬，減少資源浪費，實現循環經濟。
富氧側吹直接煉鉛工藝作為一種新興的鉛冶煉技術，具有高 效、環 保和節能的特點，正在逐漸成為鉛冶煉行業的先鋒。隨著技術的不斷進步和應用的推廣，該工藝將在未來的鉛冶煉中發揮更大的作用。通過持續的研究與創新，富氧側吹直接煉鉛工藝有望為鉛資源的可持續利用和環境保護做出更大貢獻。
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富氧側吹熔池熔煉技術在我國銅鎳礦冶煉領域已成功實施。2010年，我國開始采用富氧側吹熔池熔煉技術處理硫化銅鎳礦企業順利投產，各項技術經濟指標均優于目前其它銅鎳礦冶煉工藝。
傳統的燒結～鼓風爐還原盡管工藝成熟，但是環境污染嚴重，能耗高， 屬于國 家 明 確淘汰工藝。我國先后從國外引進的鉛冶煉方法中有的已經停產（QSL），有些還在運行，由于存在一 定的缺陷，未能得到推廣，正在建設的Kivcet法，期望取得良好的實施效果。目前國內鉛冶煉工藝應用比較廣泛的SKS法同樣存在某些缺陷，如對鉛精礦品位要求高、高鉛渣物理熱損失、還原劑為昂貴的冶金焦、氧氣噴嗆使用壽命短等，其有待進一步改進、提高。
富氧側吹直接煉鉛工藝是我國自主開發、具有自主知識產權的煉鉛方法。實踐表明，該方法具有投資省、原料適應性廣、能耗低、環境好、勞動強度低、作業連續等優點。富氧側吹還原段可以直接替代目前SKS鼓風爐還原工藝，便于SKS鼓風爐還原段的技術改造，省去了高鉛渣鑄塊工序，液態高鉛渣直接入富氧側吹還原爐還原，還原劑以煤代焦，降低生產成本。富氧側吹直接煉鉛工藝作為一種先進的煉鉛方法，具有廣闊的應用前景。
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多膛爐由幾個至十幾個在水平方向平行疊加的圓形爐床組成，全部爐床均采取自支撐方式固定于由普通鋼板卷制而成的圓筒形外殼內，爐床直徑根據物料量多少由1.8m到8m，外殼內襯有耐火材料。從爐子的頂 端接收給入的固體物料落在爐床上，物料由安裝于低轉速（0.5～3rpm）中心軸耙臂上的耙齒逐級翻動，落入下一爐床，爐床下料口內外交替排布，從底層爐床排出。
多膛爐每層爐床上的氣體以錯流、逆流等方式在折皺的薄層固體物料上 流動并向固體物料的內表面擴散，這些薄層固體物料周期性地被中軸、耙臂和耙齒組成的攪拌機構攪動使固體不停地混合、攤開，并迫使其進入下層爐床繼續反應，直至達到設定的反應時間為止。
每層可以設置多臺燃燒器加熱，每臺燃燒器獨立閥組控制發火功率，精 確控制溫度區間，可運行1150℃。中心軸及耙臂、耙齒由專設的冷卻風機供風、強制冷卻，防止因過熱而變形或損壞。
多膛爐采用特異型耐火磚，提高爐床承重力和自穩定性能；設計多個排氣口，提高后燃室環 保性能；每層爐膛等分設置有三臺燃燒機，可以充分利用熱能，降低總燃料消耗量，同時增加爐體外徑尺寸，提高保溫層厚度；多膛爐產出物料產量和質量穩定，收率和生產運行效率都很高，而且可根據用戶需求生產不同品種不同質量的活性炭；我們已經做到多膛爐關鍵部件國產化，成本大大降低；整套設備采用集中控制，人工效率和機械化程度高，遠程控制操作界面“漢化”，操作簡單方便。
活性炭再 生過程
干燥過程，1、2層：(100-400℃) 活性炭內水分蒸發、干燥。
焙干過程，3層：(400-600℃) 將吸附在活性炭細孔內有機物質中的揮發分蒸發、炭化。
活化過程，4～6層：(800-1000℃) 吹入蒸氣，將焙干過程中活性炭細孔內炭化物去 除，使活性炭恢復 活性。
賦活反應：C+H2O→CO+H2
多膛爐活性炭再 生優勢
節省能源
廢熱回收燃料消耗低
MHF活性炭再 生消耗：120~150Nm3/噸炭后燃耗
室燃料消耗：100Nm3/噸炭 750℃
活性碳水利輸送系統
活性碳磨損消耗量低
機械故障風險低活性碳輸送效率高(固液比高)
活性炭耗損活性炭耗損率5~8%。
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1.原料準備:需要準備冶煉所需的原料，包括廢鋼、鐵礦石、廢鐵屑等。這些原料需要經過分類、清洗和破碎等處理，以便進一步投入爐內進行冶煉。
2.熔煉爐裝料:將經過處理的原料按照一 定比例投入熔煉爐內。為了保證爐內冶煉反應的充分進行，需要合理控制不同原料的投入量和位置。
3.加熱爐料:在爐料投入后，需要通過加熱設備對爐料進行預熱，以提高爐內溫度。這可以減少冶煉過程中的能源消耗，提高冶煉效率。
4.富氧側吹:當爐內溫度達到一 定程度后，開始進行富氧側吹。富氧側吹是指向爐內噴入高純氧氣，以提高爐內氧濃度，加快冶煉反應速度。通常，富氧側吹會持續進行一段時間，直到冶煉反應達到所需程度。
5.廢氣處理:在富氧側吹的過程中，會產生大量廢氣。為了減少對環境的污染，需要對廢氣進行處理。常見的處理方式包括除塵、脫硫、脫氮等。
6.冶煉結束:當冶煉反應達到所需程度后，停止富氧側吹，并停止加熱設備的工作。此時，爐內的熔融金屬可以流出爐體，進入下一道工序進行后續處理。
7.渣液處理:冶煉結束后，爐內會殘留一 定量的渣液。這些渣液需要進行處理，以分離出有用的金屬成分。常見的處理方式包括過濾、離心、浮選等。
8.產出物處理:經過前面的工藝處理，可以得到所需的冶煉產品。這些產品需要進行進一步的加工和處理，以滿足市場需求。常見的加工方式包括鑄造、軋制、淬火等。
富氧側吹熔煉爐工藝流程包括原料準備、熔煉爐裝料、加熱爐料、富氧側吹、廢氣處理、冶煉結束、渣液處理和產出物處理等環節。通過合理控制這些環節，可以高 效地進行冶煉，提高冶煉效率，降低能源消耗，實現經濟效益和環境效益的雙贏。富氧側吹熔煉爐作為一種先進的冶煉設備，在鋼鐵冶煉行業具有重要的應用前景。
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鼓風爐是熔煉車間的主要設備之一，通常布置在車間廠房內一端的合適位置。鼓風爐的砌筑一般在廠房土建工程基本結束，廠房具備防 水和鼓風爐框架安裝好后的條件下進行。鼓風爐用磚量不很多，磚的品種也不多。砌筑前耐火材料可堆放在廠房內空地處，鎂鉻質或鎂質耐火磚應保存在耐火材料庫內，并應有防 水防潮設施。使用前，提前一 天或半天運往工地存在爐子周圍便于搬運的空地。為了小誤工期，可-次將筑爐所用的磚置都運到爐前。
泥漿攪拌設備可布置在廠房外，離爐子不太遠的地方。對施工量大、工業爐多的工廠，可設置專門的泥漿加工工段。銅冶煉車間爐子比較多，通常設有三臺吹煉爐、兩臺陽極精煉爐。泥漿攪拌設備可布置在車間內一個合適的位置、可同時兼顧其他幾臺爐子施工時供用，以減少搬運次數。
平面布置的主要內容有：
(1)施工現場永 久性和臨時性的主要建筑物;
(2)主要材料，輔助材料的倉庫和露天堆放揚地;
(3)永 久性和臨時性運輸工具、設備;
(4)施工所用的臨時水、電、壓縮空氣和蒸汽的來源管道及其線路;
(5)主要施工機械：如空氣壓縮機、卷揚機、耐火磚加工設備、泥漿攪拌機等;
(6)臨時工程：如工人休息室等。
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沸騰爐是三兄活性炭再 生設備的一種，因其具備投資小、效率高、能耗低、節能、再 生損失率低等優點，成為三兄主推的熱 銷活性炭再 生設備。
三兄沸騰爐活化流程：通過燃燒機對耐 高溫爐體加熱，爐溫達到900°后，開始用噴煤機往爐內噴廢棄活性炭，在高溫無氧環境下，有選擇性地清 除被吸附在活性炭內部的有機物和膠質等雜質而重新賦活，再 生過程中從飽和炭中揮發出來的可燃性氣體不排放作為熱源循環利用，高溫爐內出來的再 生活性炭在引風機作用下進入冷卻系統冷卻，直接收集。一邊進料一邊出料連續生產。
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沸騰爐風帽是沸騰爐中的一個重要組件，主要用于調節沸騰爐內的氧氣含量和煙氣排放。它通過調節沸騰爐燃燒室內的氧氣含量和煙道內的氣流，調整爐內的溫度和濕度，控制沸騰爐燃燒過程的順暢進行。
鍋爐風帽的應用
鍋爐風帽的應用非常廣泛，主要用于各種工業鍋爐、電站鍋爐和采暖鍋爐等設備中。
在效率高的工業生產中，鍋爐燃燒的效率是非常重要的，鍋爐風帽起到了非常重要的作用，能夠大大提高生產效率、節省能源成本、減少煙氣排放，實現生產綠色化。
二、沸騰爐風帽燒壞的原因
沸騰爐風帽是沸騰爐中昜損件之一，常會造成爐子不能正常運行。造成沸騰爐風帽燒壞的原因可能有以下幾個方面：
1.沸騰爐風帽的材質不具備耐 高溫、耐 磨性等特點，導致使用壽命較短。
2.沸騰爐風帽工作時煙氣流量過大，導致煙氣速度和氣流壓力都增大，從而產生過高的氣流動能和熱能，長期使用下來易導致風帽失效。
3沸勝爐風帽沒有得到及時維護和保養，堵塞或積灰等情況容易加劇氧氣管道和煙氣管道的磨損，造成風帽失效。
三、改進方法
為避免每次更換風帽時耗費精力和時間，同時為了保證沸騰爐的正常運行，可以采取以下改進措施：
1.材料選擇
對沸騰爐風帽的材料進行升級，應選用具有高溫、耐 磨、耐腐蝕等特性的材料
2.增加防護措施
在風帽的內部安裝一些可拆卸的防護裝置，比如防護板等，減小氣流動能和熱能的損耗。
3.加強維護
及時清理氧氣管道和煙氣管道，保持風帽的通暢。此外，還需定期更換風帽等易損件，以確保沸騰爐的正常運行。
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當前國內外采用多膛爐焙燒鉬精礦生產氧化鉬比較廣泛。多膛爐一般有8~16層，爐床和爐壁均以不同的異型耐火磚砌成，爐殼是一個由鋼板制成的大圓筒，爐子的直徑大小可以根據不同的生產量來確定，轉軸和耙臂是空心的，用以通空氣冷卻，防止轉軸和耙臂在高溫下變形。轉軸的轉速是可調節的，用調整轉速來保證物料在爐內的停留時間，使物料能充分的氧化和脫硫。每層都有下料口與其下面的一層相連通，單數層的下料口與雙層數的下料口相錯開，爐子每層對面有一個操作門，便于清爐、更換耙臂、耙齒和觀察爐內情況，各層的廢氣匯合于一個總煙道中，經收塵后排入煙筒。
焙燒時，鉬精礦由爐頂加入，以12層多膛爐為例，在1、2層及第3層的一部分，主要是揮發物料中的浮選劑和部分二硫化鉬的氧化，在第3~5層主要是鉬精礦氧化成二氧化鉬，以及部分二氧化鉬進一步氧化成三氧化鉬，第6~8層主要是進行二氧化鉬氧化成三氧化鉬，第9層以后則進一步脫硫，使硫含量由1%左右降至0.1%以下。為更加好的調節各層溫度，空氣分別由各層進入，其作用一方面是提供氧氣，另一方面是帶走部分熱量，以防過熱。在底下幾層，由于物料含硫量較少，發熱量有限，要維持足夠的溫度就須加熱。
多膛爐焙燒生產氧化鉬具有機械化程度高，物料脫硫效果好，產品質量優良等特點，能夠滿足鋼鐵工業及鉬材加工的要求。
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二、 正常運行
沸騰爐的爐溫變化非常快，操作不當，很短時間就會造成熄火或結焦，因此司爐人員必 須密切觀察儀表所指示的風壓和氣壓情況，以及燃燒情況和爐膛內火焰的顏色，注意及調整鼓風量，引風量和給煤量，保持在正常溫度范圍內沸騰燃燒，并利用增減風量、煤來控制爐膛溫度及供熱大小。
（1） 送風量
A、 風門未動而風量自動減小，風室壓力自動控制變大，說明煤粒過大或料層增厚，此時應排渣，保持風量均衡；
B、 一般給煤量為定值時，可改變送風量維持正常運行，溫度下降時，適當減小風量，反之，適當增加風量，但可調整煤量控溫，但供熱功率隨給煤量變化，風量要及時匹配，心免結焦。
（2） 料層溫度
運行中應控制料層溫度，在正常工作溫度范圍之內，為了使燃燒盡可能迅速和完 全，一般燒無煙煤時，料層溫度約為950度—1050度，煙煤較易燃燒，料層溫度可控制在850度—950度；
運行中料層溫度波動的主要原因有：
A、 由于風量或煤量變動引起的；
B、 風煤配比失調；
C、 給煤不均勻，直至因堵塞中斷給料；
D、 運行中變化了煤種，風煤量調節不及時、不適當；
E、 燒混合煤時，煤的混合不均勻，給煤量調節不適當。
因此司爐工必 須密切關注爐溫的變化，及時調整和控制料層溫度。
三、 壓火備用
壓火處理（生產中需停爐時的處理）爐溫控制在850～900℃時停煤。爐溫降至900℃時停鼓風，并關調節風門，然后停引風、風門、爐閘板統一關閉，保持嚴密，一般能保溫6～24小時最 長50小時。開爐時應先清理好渣塊，然后供風和煤，一般10～15分鐘升至正常溫度。
四、結焦處理
1、低溫結焦
低溫結焦通常在點火或壓火時出現，布風不均是其產生的主要原因，爐溫偏低，火口沒有及時扒散也可能形成低溫結焦，操作時要使爐床各處溫度均勻燃燒，隨爐溫升高而逐漸看火調風，還應及時用耙子扒散較旺火口，控制在600—700度的升溫時間，引火煤要做到勤投、少投、投散.
怎樣壓火使用規程
單班或二班須壓火備用，壓火前，先停止給煤，待爐溫下降到600度左右（肉眼觀察呈桔紅色或發暗紅顏色），關閉高壓風機，停止動力后用電震機加入煤料層平均攤平7-8公分左右的碎煤（煤粉），這樣壓火可以壓7-8個小時。如果用電震機加入煤料層在中間部位攤平20公分以上可以壓火24個小時左右,此時可以關閉爐門，進入壓火狀態。
重新開爐時，先開高壓風機并慢慢地打開高壓風機風門開到需要的風量，如果有明火穿出來就把除塵器的所有打開,關閉除塵風機風門待爐溫慢慢升高后爐火轉為正常時，把除塵風機風門開到所需要的風量,啟動動力系統下料，轉入正常運行。
注: 安 全警告!
開高壓風機前必 須關好爐門以防止竄火傷人
2、高溫結焦
當溫度上升到1000度時若不及時采取放底渣等降溫措施，很容易產生高溫結焦，正常操作時底渣過厚，喂煤量變大或煤發熱量變高或風煤比控制不當，也可產生高溫結焦，操作過程中，操作人員要堅守崗位，密切注意爐內的變化情況，發現爐內溫度升高，多處發現小孔噴火時迅速采取減少喂煤量，用大風猛吹，同時可以放掉部分爐渣，向沸騰爐內加入冷渣等措施，結焦不嚴重時，應盡快自爐門清除結焦塊，如出現嚴重結焦，應盡快自爐門清除結焦塊，停爐清理爐膛后再點火開爐。
五、安 全事項
1、啟動鼓風機時，必 須先將風機風門關閉，然后根據需要打開在適當位置；
2、啟動鼓風機前，須將爐門關好，以免噴火傷人；
3、停機啞火再次打開爐門引火時，操作人員不得站在爐門正前方；
4、烘干原煤時，烘干機入口溫度不得超過700度；
5、點火時必 須準備好石棉衣和防護眼鏡，以免反火燒傷操作人員。